1　問題的提出

　　國際上塑料電鍍在20世紀50年代已形成規(guī)模生產(chǎn),我國在20世紀60年代中期也開始進行塑料電鍍的生產(chǎn),當時主要用于鈕扣、帶扣等小產(chǎn)品,質(zhì)量要求以不起皮象金屬一樣就可以了。隨著時代的發(fā)展,產(chǎn)品質(zhì)量的不斷提高,對鍍層質(zhì)量的要求{TodayHot}也要相應的提高。在改革開放之前,產(chǎn)品質(zhì)量的提高,是由行政命令下達指標的形式來實現(xiàn)的,但改革開放后的今天情況就不同了,“上級”沒有了,指標也沒有了,而客戶的要求就成了產(chǎn)品質(zhì)量的指標,這指標你可以達到,也可以不達到,然而是關系到廠家及其工藝的生存或淘汰。因此,凡提出的質(zhì)量要求都是非常實質(zhì)性的或是真正有效的,而且在經(jīng)濟上還要可行的。當今塑料電鍍質(zhì)量要求不斷提升的動力在于我國外資企業(yè)的發(fā)展,因為在國際上,尤其是臨近我國的日本與臺灣省,都希望利用大陸的現(xiàn)有條件來加工產(chǎn)品,并達到要求的質(zhì)量水平,這就暴露出我們塑料電鍍質(zhì)量的不足,迫使我們提高質(zhì)量。

2　塑料電鍍質(zhì)量的現(xiàn)狀國際上工業(yè)先進國家的塑料電鍍質(zhì)量水平確實很高,在我國廣東地區(qū)有些外資單位鍍件的質(zhì)量水平也是不錯的,浙江也有部分單位不差。主要表現(xiàn)在外觀上能與國外先進產(chǎn)品相媲美,并能達到外資企業(yè)質(zhì)量的要求。至于內(nèi)在質(zhì)量因測試手段和測試的規(guī)范還不健全,質(zhì)量參差不齊。

3　塑料電鍍質(zhì)量問題的原因?qū)�客戶而�?首先是外觀的要求,光亮度一般都能達到,但在光亮程度的比較上就有差別,較好的外觀是亮中發(fā)“烏黑”,光亮度視覺感{HotTag}很“厚實”。所謂“烏黑”與“厚實”,雖然在標準中找不到這個字眼,但經(jīng)常與之“打交道”的工作者有感性經(jīng)驗。這“烏黑”與“厚實”的宏觀感覺,實質(zhì)上是表面的微觀狀態(tài)造成的,也就是說微觀表面必須非常平整,至少要達到正弦波的微觀表面。鍍層絕對不能有霧狀存在,那怕是極輕微的霧狀,這種極輕微的霧狀,在強光或正視時是發(fā)現(xiàn)不了的,而要在特定的角度和光線下才能判別,因此很易被忽視。至于露塑、脫皮、毛刺、麻點和深鍍差等缺陷,在塑料電鍍中是絕對不允許存在的。其次是內(nèi)在質(zhì)量方面,與外資企業(yè)配套的汽車、摩托車零件的塑料電鍍,在技術規(guī)格上往往都列有要求:如鍍層結(jié)合力,耐銅鹽乙酸腐蝕(ＣＡＳＳ)試驗,熱循環(huán)試驗以及實地使用考驗;需裝配的鍍件還要有一定程度的耐變形要求。所以,塑料電鍍工藝如果在這些方面達不到要求,除加工低檔價產(chǎn)品外,就會面臨淘汰的危險。解決這些問題不但要提高技術,淘汰傳統(tǒng)的落后工藝,也不能忽視技術管理,往往需要技術人員和管理人員共同配合。

4　解決質(zhì)量問題的途徑

4.1　必須有良好的鍍前塑料毛坯過去,塑料電鍍廠家僅考慮是否ＡＢＳ塑料或電鍍級ＡＢＳ塑料,除此以外就不考慮了,這樣就不一定能鍍出合格的鍍件來。和金屬電鍍一樣,不合格的毛坯是鍍不出合格或良好的鍍件,尤其塑料制品的毛坯比金屬制品的毛坯還要難檢查,如果不是熟練的塑料毛坯質(zhì)量檢驗人員,是不容易看出塑料毛坯的缺陷,鍍好成品以后發(fā)現(xiàn)“麻點”或“星點”,總以為是電鍍的問題。因此,要重視鍍前的塑料毛坯。首先要了解客戶的產(chǎn)品是否有鍍過,特別是塑料注件是否是第一批壓注,以便確定毛坯的質(zhì)量。如果注塑廠從未壓注過電鍍塑料件,這類廠注出的毛坯絕大多數(shù)鍍不出非常良好的外觀,但這類廠是不承認的,必須與其耐心商討,經(jīng)過多次“磨合”,才能解決。通常是注模的光潔度以及操作等問題,例如:模具不夠光潔,塑料粒子有一定的濕度,注口應力等。這些對于非電鍍塑料件是不成很大問題的,尤其對真空涂膜產(chǎn)品。如果注塑廠產(chǎn)品曾經(jīng)在其它電鍍廠電鍍,而你廠電鍍質(zhì)量不符合要求,這要分2個方面來考慮:一方面檢查鍍液、操作方式及工藝是否合理,諸如操作過程有否碰撞擦毛,工夾具是否合適等;另一方面要非常重視對毛坯的質(zhì)量檢查,對不良的塑料毛坯,必須要經(jīng)過布輪拋光,使毛坯達到鍍前要求,這是根據(jù)實際情況而采取的一種非常有效措施。目前國內(nèi)塑料電鍍質(zhì)量水平較好的廠家,就是采用這種有效措施。這種方法成品合格率一般可達到90%以上。當然,不經(jīng)毛坯拋光也不是鍍不出良品來的,在日本或引進全套注塑生產(chǎn)的廠家,塑料毛坯表面非常光潔,注模表面光亮如鏡,而且塑料件注出后各個分裝,決無碰撞。

4.2　對塑料毛坯必須要有質(zhì)檢工序質(zhì)檢人員必須要由有經(jīng)驗的、熟悉塑料電鍍的人員擔任。重視這一環(huán)節(jié),對提高成批產(chǎn)品電鍍質(zhì)量的穩(wěn)定性肯定是有益的,但不少工廠往往不以為然。

4.3　避免前處理工序中鍍件的碰撞在前處理的各道工序中鍍件不能碰撞,尤其在70℃左右的浸蝕(粗化)工序中,ＡＢＳ塑料在這一溫度時,軟化增加,硬度降低,如果有碰撞則很容易擦毛,鍍后必有印點。以往是隨便放入浸蝕液中,浸蝕后用網(wǎng)取出清洗,這對高要求的塑料鍍件,尤其是比較大一點或平面光一點的鍍件是絕對不允許如此操作。質(zhì)量較好的塑料電鍍工藝是將產(chǎn)品裝上夾具浸蝕,直至無電解鍍銅或無電解鍍鎳�？傊�,在前處理金屬化過程中要防止鍍件的相互碰撞。

4 4　浸蝕程度的控制浸蝕的程度是使被鍍塑料件表面狀態(tài)達到適宜的要求,過度浸蝕或浸蝕不足都會造成鍍后產(chǎn)品光潔度欠佳或鍍層結(jié)合力不好。目前塑料電鍍中多誤認為光潔程度是依靠亮銅和亮鎳鍍亮的,忽視對浸蝕程度的控制而產(chǎn)生光潔度欠佳的弊病。日本很多塑料電鍍?nèi)�套都在線上完成,浸蝕一般不超過3ｍｉｎ。

4.5　金屬化方法金屬化方法不外乎銅層或鎳層,它們各有利弊,每一種方法都能生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。從操作而言,無電解鍍鎳比較穩(wěn)定,鍍速較快;而無電解鍍銅可以省去昂貴的鈀鹽,成本略低,但穩(wěn)定性較差。鍍液要保持清潔不能混濁,要防止微小粒子的沉積,否則在鍍亮銅時會把微小粒子“放大”,形成顆粒毛疵,所以在金屬化后,可以進行清洗拭揩,特別是大件平面鍍件,以防止粉粒存在,尤其是金屬化銅層不能省去此工序。在這過程中對于較大的鍍件,有可能有些小點或小局部發(fā)現(xiàn)露塑時,較多廠家往往采取局部修補,以免返工造成損失。一般可以用銀漿、導電膠或軟鉛芯筆修補,它對提高成品合格率確有好處。

4.6　合理適當?shù)墓�夾具塑料電鍍的工夾具很重要,不但要有適當?shù)膶щ娪|點,而且要有適當?shù)木o度,產(chǎn)品既要導電良好又要夾緊,但要防止使產(chǎn)品因緊夾而變形,尤其是鍍后變形,不要以為試夾后取下零件無變形就可以了,必須考慮到大批量電鍍后的定型變形,特別在鍍鎳中因溫度較高更易變形。電鍍工夾具必須絕緣良好,絕不能有鍍上的粒子,否則在電鍍過程中會使鍍件表面上產(chǎn)生顆粒毛刺,鍍鉻后夾具必須將鉻層退盡為止,否則在鉻層上鍍銅時,銅層易成粉粒,它的脫落也會造成產(chǎn)品表面的毛刺。

4.7　電鍍鍍銅液應有良好的清潔度,配備連續(xù)過濾和空氣攪拌,但有些廠認為這樣反而會發(fā)毛,這主要是開開停停造成的,必須連續(xù)過濾,保證鍍銅液澄清。鍍銅液應具有良好的整平能力和分散能力,在較寬的電流密度范圍操作。鍍鎳也應具備上述條件,但必須注意到鍍層厚度,有不少廠家往往不予重視,認為后續(xù)還要鍍鉻,鎳層厚度關系不大,只要亮銅鍍亮,鎳層鍍白即可,這一觀點是不夠正確的,鍍件在耐蝕試驗中就不易達到要求。所以在汽車及摩托車部件的塑料電鍍中,還必須鍍雙層鎳、三層鎳或鎳封以產(chǎn)生微孔鉻,才能達到耐蝕試驗的要求。

5　塑料電鍍質(zhì)量要求

5.1　外觀應比金屬制品的電鍍表面更光潔,不能有毛刺及麻點,手感光滑,次要考核部位及反面等各部位都要有鍍層包覆,且色澤白凈,不能發(fā)黑、露塑及夾具拉毛印。

5.2　耐蝕性能ＣＡＳＳ試驗24ｈ至少在8級或以上,要求更高的達到48ｈ8～9級或以上。

5.3　鍍層結(jié)合力

　　以劃格法測定,即用鋒利刃口間距1ｍｍ縱橫互劃10條,劃痕必須露塑料,再用規(guī)定的膠粘帶壓粘,在拉開膠粘帶時鍍層至少有90%不脫落或完全沒有鍍層粘落為合格。

5.4　熱循環(huán)試驗

　　這也屬于考核鍍層的結(jié)合力,一般要求將鍍件置于-30℃時1ｈ;然后在室溫下放置1ｈ;接著在70℃時1ｈ;最后到室溫1ｈ為一個循環(huán),高結(jié)合力要求是4個循環(huán)的檢驗合格,即鍍層不能有起泡、粘合不良等現(xiàn)象。[責任編輯:謝素玲]